ANEXO I Condiciones de partida.pdf - Suministros, Montaje, Adecuación, Progr…

ANEXO I AL PPT: CONDICIONANTES DE PARTIDA. CARACTERÍSTICAS Y PROCESOS, DEL PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES PARA LA CONTRATACIÓN DE LOS SUMINISTROS, MONTAJE, ADECUACIÓN, PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LA LÍNEA DE TRATAMIENTO Y CLASIFICACIÓN, EN LAS OBRAS DE 'TERMINACIÓN Y PUESTA EN MARCHA D E LA PLANTA DE COMPOSTAJE Y DE LA PLANTA DE CLASIFICACIÓN DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA, EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE PUERTO DEL ROSARIO. ISLA DE FUERTEVENTURA', A ADJUDICAR POR PROCEDIMIENTO ABIERTO SUJETO A REGULACIÓN ARMONIZADA. Ref.: TSA0083344   | Contenido | Contenido | |-------------|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------| | 1. | ALCANCE DEL ENCARGO .....................................................................................................................................................................................................3 | | 2. | DATOS DE PARTIDA. .............................................................................................................................................................................................................3 | | 2.1. | ESTADO ACTUALDE LA NAVE DE RESIDUOS SOLIDOS DEL C.A. ZURITA ...............................................................................3 | | 2.2. | EQUIPOS EXISTENTES .............................................................................................................................................................................................6 | | 2.3. | CRITERIOS DESOLUCIÓN PARA LA TERMINACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN PLANTA RSU ................................................6 | | 2.4. | CAPACIDAD DE TRATAMIENTO DE LAS INSTALACIONES .................................................................................................................7 | | 2.5. | CAPACIDAD DE DISEÑO ..........................................................................................................................................................................................8 |   Este anejo tiene por objeto aportar datos que no se recogen en el pliego de SUMINISTRO, MONTAJE, ADECUACIÓN, PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LA LÍNEA DE TRATAMIENTO Y CLASIFICACIÓN AUTOMÁTICA DE RESIDUOS DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA (FUERTEVENTURA) , pero que el adjudicatario ha de tener en cuenta, como mínimo, para en la realización de las actuaciones definidas en el pliego. ## 1. ALCANCE DEL ENCARGO Este pliego forma parte del encargo de la 'O RDEN de la Consejería de Transición Ecológica y Energía por la que se encarga a la empresa pública TRANSFORMACIÓN AGRARIA, S.A. (TRAGSA) la ejecución de las obras de terminación y puesta en marcha de la Planta de Compostaje y de la Planta de Clasificación del Complejo Ambiental de Zurita, en el término municipal de Puerto del Rosario, isla de Fuerteventura', que resuelve: - -Encargar a la empresa pública Transformación Agraria, S.A. (TRAGSA), la ejecución de las obras de terminación y puesta en marcha de la Planta de Compostaje y de la Planta de Clasificación del Complejo Ambiental de Zurita, en el término municipal de Puerto del Rosario, isla de Fuerteventura. - -Y que Las obras están definidas en los proyectos: 'Proyecto de terminación y puesta en marcha de las obras de la planta de clasificación y compostaje de las 2ª fase de desarrollo del Complejo Ambiental de Zurita, Fase 1' y el 'Proyecto de terminación y puesta en marcha de las obras de la planta de clasificación y compostaje de las 2ª fase de desarrollo de l Complejo Ambiental de Zurita, Fase 2'. En este documento, para simplificar, se nombraran como Proyecto Fase 1 y Proyecto Fase 2. A tener en cuenta que los Proyectos del encargo se redactan en el año 2024 , siendo de aplicación el 'Real Decreto 646/2020, de 7 de Julio, por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero', y que en su última actualizac ión publicada el 20/10/2021, dicta de conformidad: con el art. 7.1 y la disposición adicional 1 y se establecen los requisitos mínimos de tratamiento previo al depósito de residuos municipales en vertedero: Orden TED/834/2023, de 18 de julio (Ref. BOE-A-2023-16891), con entrada en vigor el 2 de enero siguiente al de su publicación en el ¨Boletín Oficial del Estado¨. Esta orden tiene por objeto establecer los requisitos mínimos del tratamiento previo al depósito en vertedero de los residuos municipales, que permitirán evaluar la eficiencia del tratamiento previo al vertido, de conformidad con el artículo 7.1 y la disposición adicional primera del Real Decreto 646/2020, de 7 de julio, por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero. La Autorización Ambiental Integrada de la instalación d enominada 'Complejo Ambiental de Zurita', situada en el término municipal de Puerto de Rosario, Isla de Fuerteventura, con fecha 17 de Julio de 2025, es de fecha posterior a la redacción de los Proyectos del encargo. ## 2. DATOS DE PARTIDA. ## 2.1. ESTADO ACTUAL DE LA NAVE DE RESIDUOS SOLIDOS DEL C.A. ZURITA   En la nave del Complejo Ambiental de Zurita, en la actualidad ya existen equipos mecánicos por lo que para la terminación y la automatización de Clasificación de Residuos Sólidos Urbanos, la línea de tratamiento estará formada por equipos mecánicos nuevos y equipos mecánicos ya existentes. Se adjuntan fotografías del estado actual de la nave:       ## 2.2. EQUIPOS EXISTENTES Para los equipos mecánicos ya existentes, el adjudicatario tendrá en cuenta el criterio de maximizar su aprovechamiento, previa puesta a punto, para su reutilización en la línea de tratamiento y deberá realizar las comprobaciones oportunas para verificar el funcionamiento correcto de los equipos. Estas verificaciones se realizarán siguiendo la norma, comprobando la inexistencia de fallos que puedan ocasionar parones de la planta. En el Anexo III. Características y fichas técnicas equipos mecánicos , se aporta la información sobre el estado actual y las actuaciones necesarias para la reutilización de cada equipo. Teniendo en cuenta el Informe del estado de los equipos a reutilizar del Proyecto Fase 2. En el Anexo VII. Planos , se indica la ubicación de los equipos en la línea de tratamiento, diferenciando entre equipos nuevos y equipos existentes reutilizados. Se adjunta a este pliego un Plano esquemático de estado actual de Planta RSU de equipos existentes, con la denominación y la ubicación en planta de los equipos existentes y Plano esquemático de estado final de Planta RSU de equipos reutilizados, con la denominación y la ubicación en la línea de tratamiento de los equipos reutilizados. Para la correcta ejecución de estas unidades será necesaria la visita a planta para la comprobación y verificación que estén todos los componentes necesarios para la correcta instalación. ## 2.3. CRITERIOS DE SOLUCIÓN PARA LA TERMINACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN PLANTA RSU Según el Punto 7. Justificación de la solución adoptada, del Proyecto Fase 2, en lo que se refiere a la automatización de la Planta de Clasificación de Residuos Sólidos Urbanos, la solución adoptada para la terminación y automatización de la Planta de Clasificación de Residuos Sólidos Urbanos, se ajustará a los siguientes criterios: - -Maximizar el aprovechamiento de los equipos existentes, previa puesta a punto de los mismos. - -Maximizar la disponibilidad de la planta de tratamiento (tiempo efectivo de operación), mediante la implantación de    equipos críticos de nueva fabricación. - -Maximizar la recuperación de subproductos reciclables, mediante el suministro y montaje de equipos de recuperación automática basados en las mejores tecnologías disponibles (MTD) en la actualidad. - -Minimizar el envío de rechazos a la celda de vertido con respecto a la planta de clasificación manual, a los efectos de dar cumplimiento a lo establecido en el artículo 8 del Real Decreto 646/2020, de 7 de Julio, por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero. ## 2.4. CAPACIDAD DE TRATAMIENTO DE LAS INSTALACIONES La Planta de Clasificación de Residuos Sólidos Urbanos tiene una capacidad anual para la clasificación ' todo uno ' de 70.000 t y para la clasificación y recuperación de envases ligeros de 12.500 t, y un régimen de funcionamiento de 12 horas diarias de lunes a viernes y 6 horas los sábados, según el artículo 1.4. Régimen de funcionamiento y capacidad máxima, de la Autorización Ambiental Integrada de la instalación denominada 'Complejo Ambiental de Zurita' Datos de la Autorización Ambiental Integrada de la instalación denominada 'Complejo Ambiental de Zurita', situada en el térmi no municipal de Puerto de Rosario, Isla de Fuerteventura, con fecha 17 de Julio de 2025: ## 1.4.-Regimen de funcionamiento y capacidad maxima. El regimen de funcionamiento de la instalacion a lo largo del aiio es de 12 horas diarias de lunes a viernes y 6 horas los sabados. El tratamiento o produccion maxima anual de cada una de las plantas se estima en: | DENOMINACION | DENOMINACION | CAPACIDADANUAL | |-----------------------------------------------------------|-----------------------------------------------------------|------------------| | Planta de clasificacion "todo uno" | Planta de clasificacion "todo uno" | 70.000 t | | Planta de clasificacion y recuperacion de envases ligeros | Planta de clasificacion y recuperacion de envases ligeros | 12.500 t | | Planta de compostaje | Planta de compostaje | 7.500 t | | Almacenamiento, clasificacion y prensado depapel y carton | Almacenamiento, clasificacion y prensado depapel y carton | 6.000 t | | Almacenamientodevidrio | Almacenamientodevidrio | 300 t | | | Clasificacion/ trituracion | 5.000 t | | | Almacenamiento | 300 t | | Almacenamiento chatarras | Clasificacion/ trituracion | 20.000 t | | Almacenamiento chatarras | Almacenamiento | 5.000 t | | Almacenamientoderesiduospeligrosos | Almacenamientoderesiduospeligrosos | 550 m² | | Homo incinerador (SANDACH) | Homo incinerador (SANDACH) | 900 t | | PlantaclasificacionyrecuperacionRcD | PlantaclasificacionyrecuperacionRcD | 360.000 t | En el Anejo 5- Documentación Ambiental del Proyecto de Terminación y Puesta en Marcha de las Obras de la Planta de Clasificación y Compostaje de la 2ª Fase de Desarrollo del Complejo Ambiental de Zurita donde se solicita Modificación No Sustancial (MNS) de la Autorización Ambiental Integrada para la ampliación de la capacidad de tratamiento de 70.000 toneladas/año a 105.000 toneladas/año, la ampliación de la capacidad de tratamiento anual a 105.000 t, lo que supone una variación de la capacidad de tratamiento de la instalación del 50% y se concluye que las modificaciones de este documento son modificaciones no sustanciales y que no implican el sometimiento a un procedimiento de evaluación ambiental.    Por lo que, se considerará para este pliego como dato de partida la capacidad de tratamiento anual de 105.000 t. aportado en el Proyecto de Terminación y Puesta en Marcha de las Obras de la Planta de Clasificación y Compostaje de la 2ª Fase de Desarrollo del Complejo Ambiental de Zurita, La variación en los datos de partida será motivo de revisión de los datos de este pliego. ## 2.5. CAPACIDAD DE DISEÑO Según los datos aportados por el Proyecto de Terminación y Puesta en Marcha de las Obras de la Planta de Clasificación y Compostaje de la 2ª Fase de Desarrollo del Complejo Ambiental de Zurita, la Planta de Clasificación de Residuos Sólidos Urbanos contará con una línea de tratamiento de capacidad de diseño para 30 t/h, lo que supone una capacidad nominal de 25 t/h, aproximadamente y teniendo en cuenta los datos expuestos a continuación, se podrá procesar en la planta a capacidad de diseño 105.000 toneladas/año. - -Capacidad máxima de tratamiento: 30 toneladas/hora - -Horas de procesado por turnos: 7 horas/turno - -Turnos de procesado por día: 2 turnos/día - -Días de tratamiento al año: 250 días/año (descontando sábados, domingos y festivos) - -Horas permitidas de procesadas: 250 días/año x 7 horas/turno x 2 turnos/día = 3.500 horas/año - -Toneladas procesadas por año: 3.500 horas/año x 30 toneladas/hora = 105.000 toneladas/año La capacidad de diseño (30 ton/h // 105.000 ton/año), como la capacidad nominal (25 ton/h //87.500 ton/año), son adecuadas de acuerdo con la evolución de entradas de residuos con código LER 200301 en el periodo comprendido entre el 1 de Enero de 2.015 y el 31 de Diciembre de 2.022. Los datos sobre caracterizaciones de entrada aportados en el Proyecto. Fase 2 son hasta diciembre de 2022. El adjudicatario, tendrá en cuenta para el dimensionado de los equipos y la estimación de rendimientos, la evolución de entradas de residuos desde 1 de Enero de 2023. ## 3. PROCESO A continuación, se aporta la descripción del proceso, propuesto por el Proyecto. Fase 2, para la terminación y automatización de la línea de tratamiento. La instalación se compondrá de las siguientes áreas o zonas: - 1) Área de recepción - 2) Alimentación de línea - 3) Separación granulométrica - 4) Separación densimétrica - 5) Separación automática  - 6) Expedición de salidas A continuación, se hace una descripción detallada de cada uno de los puntos relativos al proceso con mayor detalle por lo que, para facilitar el entendimiento global, es recomendable la lectura simultánea de la descripción del proceso junto con la documentación gráfica, por lo que se aporta el Esquema de procesos. Se adjunta Anexo II. Diagrama de proceso. Una vez recibidos los residuos, el proceso de recuperación de los productos valorizables se iniciará con la carga de los mismos a un nuevo alimentador de cabecera con la ayuda de una pala cargadora. A continuación del alimentador de cabecera se encuentra la cinta transportadora de alimentación a trómel. Sobre esta cinta transportadora se encuentra emplazada una cabina de triaje de residuos voluminosos. Aguas abajo de la cabina de triaje de residuos voluminosos se encuentra la etapa de separación granulométrica, cuya finalidad principal consiste en poder realizar un tratamiento específico para cada una de las fracciones que se ha decidido diferenciar. De esta manera, el tratamiento posterior del residuo se hará de una manera más ajustada en función de la granulometría concreta y según el material objetivo a recuperar. Asimismo, permite conseguir unos flujos de materiales más manejables de cara a la posterior selección automática. El proceso de separación granulométrica originará tres (3) fracciones claramente diferenciadas: - 1) Fracción menor de 80 mm (<80 mm) - 2) Fracción entre 80 y 300 mm (80 - 300 mm) - 3) Fracción mayor de 300 mm (>300 mm) El proceso mecánico de separación granulométrica se origina en el transportador por banda que recibe el flujo de residuos desde el alimentador principal y se encarga de depositarlos en la boca del trómel, el cual presentará dos (2) mallas que permitirán la clasificación de los productos en función de su tamaño. De esta manera, la primera malla será de 80 mm y la segunda, de 300 mm. La primera malla del trómel principal permitirá obtener un producto de una granulometría menor de 80 mm, la cual será rica en materia orgánica. Asimismo, se le deberá practicar una separación de aquellos elementos no interesantes para el proceso de tratamiento de la materia orgánica (Compostaje) o que puedan tener algún interés para su recuperación como valorizables, como la obtención de metales, para lo cual dicha línea contará con uno de los separadores magnéticos existentes. Por tanto, la fracción menor de 80 mm procedente del trómel principal será transportada mediante el conjunto correspondiente de cintas transportadoras hasta el proceso de Compostaje. Desde la cinta de hundido del trómel principal hasta la de alimentación del trómel secundario de clasificación granulométrica de la materia orgánica el itinerario será común. Dicho trómel secundario será el existente actualmente, previa puesta a punto y modificación de las mallas del mismo, habilitando un cribado de 50 mm. A partir de este punto, el trómel secundario realizará una clasificación en dos fracciones. La fracción menor de 50 mm proveniente del hundido del trómel secundario será transportada hasta el proceso de Compostaje. La fracción mayor de 50 mm del rebose del trómel secundario caerá sobre la cinta de aceleración del separador óptico correspondiente, el cual soplará el material valorizable que pudiera quedar en este flujo. Por su parte, el material no soplado por el separador óptico caerá sobre cinta transportadora y seguirá el circuito para la materia orgánica del proceso de compostaje. En dicho flujo de materia orgánica se intercalará un separador de inducción para recuperar aluminio.    Por su parte, la segunda malla del trómel principal (fracción 80 -300 mm) permitirá obtener un producto que contará con materiales valorizables que, preferentemente, se encontrarán dentro de bolsas de plástico. El tratamiento de la malla entre 80 -300 mm estará orientado a llevar la máxima cantidad de estos elementos valorizables al inicio del sistema de selección automática. Para ello, el hundido de malla 80 -300 mm del trómel principal será recogido por el conjunto de transportadores por banda que alimentarán al separador balístico, en el cual se realizará la separación densimétrica de los materiales susceptibles de recuperación. Con la intención de mejorar la ratio de recuperación de subproductos, se instalará un abrebolsas antes de la alimentación al separador balístico. La instalación del abrebolsas proporcionará la importante ventaja de homogeneización del residuo, igualando el tamaño de partículas a un flujo 80-300 mm. La finalidad principal de la separación densimétrica es la división del flujo de acuerdo a sus características, teniendo como resultado tres fracciones que recibirán distintos tratamientos: - 1) productos planos y ligeros, - 2) productos pesados y rodantes - 3) y productos con granulometría menor de 80 mm. En lo que respecta a la fracción ligera procedente del separador balístico (productos planos y ligeros), pasará por una aspiración que recuperará plástico film (PEBD), enviando dicho material al correspondiente piso móvil a la espera de ser prensado. Una vez se ha seleccionado el film, el flujo restante no seleccionado se une con la fracción de planos y ligeros del separador balístico, consiguiendo así un flujo rico en papel que es conducido a la cabina de triaje secundario para su recuperación manual (cartón de gran tamaño) y almacenaje posterior en el piso móvil correspondiente, a la espera de ser prensado. En lo que se refiere a la fracción de productos pesados y rodantes, ésta se recogerá sobre transportador por banda y será conducido a la cinta de aceleración del primer separador óptico. En este punto es donde la fracción rodante empieza el proceso de selección automática. Previo paso a la entrega del residuo al separador óptico, se hace pasar por uno de los separadores magnéticos existentes, el cual retirará el material férrico que pueda contener la vena de flujo para llevar este material a la prensa correspondiente. La separación automática procurará la segregación de todos aquellos elementos valorizables de carácter pesado y/o rodante, centrándose en la recuperación de los envases. El sistema de selección automática se realizará mediante separadores ópticos, separadores de inducción y un conjunto de cintas transportadoras. El circuito de la separación automática sobre la cinta de aceleración del primer separador óptico, en la que, previamente, se habrá depositado el flujo rodante del separador balístico. En el separador óptico, basado en tecnología NIR, se realiza la primera selección de flujos. El separador seleccionará mediante soplado los elementos plásticos: PET, PEAD y BRIK, descartando el resto de productos. El material no soplado por el primer separador óptico caerá a uno de los separadores de inducción existentes, el cual eyectará el aluminio que será depositado sobre un contenedor autovolteable. El aluminio seleccionado podrá ser prensado en la prensa de subproductos correspondiente o bien expedido a granel mediante caja abierta de 1,00 m³. El flujo no eyectado por el separador de inducción caerá sobre el circuito con destino a rechazo de planta.   El flujo eyectado del primer separador óptico (PET+PEAD+BRIK) será llevado hasta la cinta de aceleración de un nuevo separador óptico mediante cinta transportadora dividida longitudinalmente, de manera que nos permitirá separar con un único equipo y en una misma etapa dos productos finales: - -PET sobre el flujo soplado anteriormente - -BRIK sobre el flujo no soplado anteriormente El producto no soplado de ambos sectores caerá sobre otra cinta partida de aceleración del siguiente separador óptico, el cual realizará la separación del PEAD sobre el rechazo de plásticos. El producto no soplado pasará al circuito de recirculado de productos de la separación automática mediante cinta transportadora. Por su parte, la fracción procedente del hundido del separador balístico presentará una granulometría menor de 80 mm y estará formada principalmente por materia orgánica. Dicha fracción será conducida hasta el trómel secundario, siguiendo su camino hacia el posterior tratamiento biológico de compostaje. En lo que se refiere a la fracción mayor de 300 mm, el rebose de trómel principal será la tercera y última fracción que se podrá obtener por separación granulométrica. En ella se encontrarán los residuos que no estarán sujetos a una recuperación mediante el sistema automático y que, en todo caso, su recuperación se efectuará de manera manual en la cabina de triaje secundario. El rebose del trómel principal será recogido por cintas transportadoras y discurrirá por la cabina de triaje secundario, donde se realizará la selección manual de los elementos de gran tamaño susceptibles de recuperación. Los materiales que se recuperarán serán fundamentalmente: cartón, plástico rígido (principalmente cajas de frutas) y film (PEBD) que haya escapado a la captación automática. Una vez realizada la selección manual en la cabina de triaje secundario, el operario depositará el producto triado sobre el piso móvil correspondiente ideado para cada producto. El propio piso móvil procurará el almacenaje de los distintos subproductos recuperados a la espera de su prensado. El prensado se realizará mediante prensa multimaterial. Todo residuo no seleccionado será considerado como rechazo a la salida de la cabina de triaje secundario, de forma que el mismo transportador que transcurre por dicha cabina lo entregará a las cintas transportadoras correspondientes y, desde éstas, bien a la prensa Nº1 de rechazos, bien a contenedor abierto de 30 m³ de capacidad. En lo que se refiere a la expedición de materiales recuperados, los condicionantes de comercialización del mercado de los productos valorizables exigen que dichos elementos se presenten en forma de balas, para lo cual se instalarán prensas nuevas. En este sentido, se dispondrá de un total de dos (2) prensas con las siguientes funciones: - 1) Prensa Nº2: multimaterial recuperado - 2) Prensa Nº3: metales (acero y aluminio) ## 3.1. PROYECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE RESIDUOS En este apartado se procede a realizar una estimación de la proyección de la producción de Fracción Resto (FR), Envases Ligeros (EELL) y Fracción Orgánica de Recogida Separada (FORS), según la estimación que se detalla en apartados posteriores.  ## 3.1.1. DATOS DE PARTIDA El proceso de selección automático estará compuesto por una serie de equipos que trabajan de manera concatenada para la selección de los subproductos requeridos. Los equipos fundamentales que integran el proceso son: - -separados ópticos, - -separadores de férricos - -y separadores de inducción. En el proceso automático diseñado se tiene una garantía en la calidad de los productos obtenidos gracias al depurado de éstos sobre el flujo original de entrada al proceso. De la misma manera, se ofrece un elevado grado de efectividad del sistema en su conjunto. Como elemento final del proceso, y por tanto como garantía en la calidad de la producción, se contará con el trabajo de control calidad que realizarán los operarios de planta. La instalación diseñada presentará una elevada flexibilidad debido, entre otros motivos, a que se dispondrá de una línea de tratamiento completa hasta el proceso de selección automática. Asimismo, existirán puntos de la planta en donde se ha considerado la posibilidad de reversibilidad de recorridos, lo cual permitirá el procesado del residuo en caso de incidencias no programadas. De esta manera se evitará la inoperatividad del tratamiento durante el tiempo requerido para solventar las posibles incidencias. La disponibilidad de planta vendrá determinada por el tiempo en que ésta estará en condiciones operativas, es decir; las horas disponibles para funcionamiento efectivo. Dadas las condiciones de diseño, la instalación presentará una alta disponibilidad, que se ha fijado en el 85%, y esto se conseguirá por efecto de: - -Un buen diseño de los procesos de selección y clasificación de los residuos de entrada teniendo en cuenta en todo momento su composición y características. - -Una correcta elección de los diferentes equipos en cuanto a capacidad, fiabilidad e idoneidad. - -Un diseño de planta con capacidad suficiente en toneladas por hora para poder procesar todo el residuo a tratar dentro del horario normal de funcionamiento, incluyendo los accidentales paros debidos a posibles incidencias o trabajos de mantenimiento de los equipos. ## 3.2. ESQUEMA BÁSICO DE PROCESO PROYECTADO El diseño de la instalación de tratamiento queda descrito en el Anexo II Diagrama de proceso de este pliego ## 3.3. MATERIAL RECUPERADO Teniendo en cuenta la capacidad máxima de la línea tratando fracción resto y tratando envases ligeros, se procede a estimar la cantidad de material recuperado por hora en relación del material total:   Tabla 4-1: Cantidades de material que entra en planta | | RSU (T/H) | | EELL (T/H) | | |-------------------------|-------------|---------|--------------|---------| | P/C | 0.5 | 2.00% | 0.03 | 0.75% | | PET | 0.4 | 1.60% | 0.8 | 20.00% | | CB | 0.2 | 0.80% | 0.3 | 7.50% | | PEAD | 0.15 | 0.60% | 0.3 | 7.50% | | MIX | 0.25 | 1.00% | 0.5 | 12.50% | | FILM | 0.1 | 0.40% | 0.5 | 12.50% | | AL | 0.2 | 0.80% | 0.12 | 3.00% | | FE | 0.7 | 2.80% | 0.3 | 7.50% | | TOTAL | 2.5 | 10.00% | 2.85 | 71.25 | | A TRATAMIENTO BIOLÓGICO | 13.2 | 52.80% | 0 | 0.00% | | RECHAZO VOLUMINOSOS | 1 | 4.00% | 0.1 | 2.50% | | RECHAZO | 8.3 | 33.20% | 1.05 | 26.25% | | TOTAL | 25 | 100.00% | 4 | 100.00% | En relación a las cantidades totales recuperadas en la planta en relación a la cantidad inicialmente recogida. Estas cantidades totales de cada tipo de residuo es la suma de las cantidades recuperadas de los envases ligeros y RSU. Todos los porcentajes obtenidos se han extraído del diagrama de flujo de materiales aportado en este documento (esquema básico del proceso proyectado). Teniendo en cuenta las cantidades totales que se recuperan por hora de los RSU y EELLL y las cantidades que llegan a planta (25 t/h para RSU y 4t/h para EELL) teniendo los siguientes porcentajes de estos residuos: - -RSU → Tenemos una entrada de material de 25 t/h y recuperando 2.5 t/h con lo cual tenemos una recuperación de este residuo del 10%. - -EELL → Tenemos una entrada de material de 4 t/h y recuperando 2.85 t/h con lo cual tenemos una recuperación del 71.25%. Se aprecia como para el caso de los RSU tenemos un porcentaje de tan solo del 10% de material recuperado. De toda la mezcla de residuos es lógico poder recoger esta cantidad ya que en el resto son residuos rechazados. En el caso de los EELL tenemos un porcentaje muy elevado del 72% ya que la mayoría de la cantidad que entra se puede separar y enviar a la zona de reutilización.   ## 3.4. CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LAS INSTALACIONES Como se justifica en los apartados anteriores, las previsiones estimadas para los diferentes flujos de residuos y escenarios analizados, son cambiantes en el tiempo. Esta circunstancia, obliga a extremar las medidas de control durante la explotación de las instalaciones, resultando necesario adoptar durante la explotación, soluciones cambiantes adecuadas que aseguren una separación física y efectiva (zonas diferenciadas de acopios y trojes de separación) de la FR y de la FORS, en playas de descarga, naves de fermentación, planta de afino, etc. Madrid, abril de 2026